轨道交通Rail Transit

行业原型与工艺特征

覆盖盾构掘进重装、轨道车辆等大型成套装备，多为单件小批、按订单/项目组织生产，工艺链长、跨车间协同，从备料、部装、总装到清整、质检、包装逐序流转。物料投入产出存在收得率与损耗，需同时刻画工序时间与物料消耗两类速率。

计划难点

• 项目型单件小批，订单时间窗（最早开始—最晚结束）刚性强，长周期下计划易随扰动失真。
• 工艺路线深、工序串行依赖明显，瓶颈工序与关键资源易成为节拍约束。
• 物料齐套口径混淆：计划在库与确认在库不分，易把未确认计划量误当可用库存。
• 人、机、料、车间负荷需统一归集，跨成品/半成品分段核算复杂。
• 手工干预与自动排程并存，缺乏锚定机制时计划员经验难以稳定落地。

APS 方案要点

计划体系

以工艺路线 + 产品系列 + 订单时间窗为骨架建立工单—工序两级模型；物料计划区分「计划在库」与「确认在库」两套口径；资源/产线按成品、半成品分段建模并落责到部门与记名人员，便于负荷归集与报工追溯。

排程逻辑 / 瓶颈

工单与工序双状态机驱动排程与进度回写；先对关键/瓶颈工序做正排或倒排锚定，再由算法填充上下游，兼顾自动化与计划员经验；以瓶颈工序节拍拉动全链时间分配。

关键约束

订单最早开始—最晚结束时间窗、工艺路线串行先后、瓶颈资源产能上限、物料齐套与收得率、工序时间系数与数量系数。负荷平衡只调整时间与资源分配、不推进工单状态，避免计划与状态脱节。