机械装备制造Equipment & Machinery

行业原型与工艺特征

以面向订单（MTO/ETO）的大件离散加工与多层级装配为主，车间多按工艺原则机群式布置，生产周期跨度大、从数日到数百天不等。工艺链条长（下料—机加—焊接—热处理—涂装—装配），常涉及跨车间、跨厂区往返加工与工序外协；热处理炉、专用线体、工装夹具等构成独立约束。多品种小批量、边设计边制造、频繁插单与工程变更是常态。

计划难点

• 长周期大件占用瓶颈设备时间长，工序级有限能力排产与瓶颈协调难度高。
• 工艺前置（设计、工艺编制）周期不可控，挤压排程窗口，交期难以快速评估。
• 跨厂/外协/热处理以提前期介入，工序先后与转运约束复杂。
• 基础数据治理是最大风险：资源映射、工时口径、设备/夹具/人员能力等主数据普遍缺失或失真。
• 插单、缺料、设备异常多靠人工经验调整，缺乏异常驱动的滚动重排。

APS 方案要点

计划体系

「基础数据—计划调度—核心算法」三层骨架，构建工单级到工序级两级颗粒度；APS 作为计划排程模块嵌入 MES/MOM，由 MES 统一对接 ERP/CAPP/PLM，形成「排程—派工—报工—滚动重排」闭环。

排程逻辑 / 瓶颈

以瓶颈工序为锚点正逆双向分派，整体倒排为主、无法开工自动转正排、插单走正排；订单按优先度、交期余裕、最迟完工多级排序，资源按精度、效率、成本复合择优；用可配置的「策略+步骤+脚本」驱动。

关键约束

有限产能与生产日历、瓶颈与炉资源、线体与工装夹具、人员-工序能力矩阵、跨厂/外协提前期与按重量分段的转运期量、物料齐套，以及报工实绩锁定以保证滚动稳定。