轮胎Tire

行业原型与工艺特征

主工艺链为混炼（母炼至终炼）→压延/压出/裁断等半部件制备→成型（一次法/二次法）→硫化成品。硫化为最后一道产成品工序且通常是产能瓶颈，故全厂普遍采用「以硫化倒排拉动上游」的计划范式。该行业带有显著的连续生产、多工序汇流、模具/成型鼓强约束等特征。

计划难点

• 硫化换模/换鼓切换成本高，频繁切换严重浪费机台产能，需以「相同规格连续生产」压缩切换。
• 胎坯存在静置时窗与报废期约束（成型后须静置方可硫化，超期未硫化即报废），上下工序节拍紧耦合。
• 成型与硫化节拍不匹配（一台成型对应多台硫化），需通过缓冲与匹配规则平衡产能、控在制品。
• 多为非量产/试制状态，工艺工时与产能基础数据准确性要求高，数据准备是主要风险点。
• 半部件齐套缺料频发，传统单向计划流难以保证工序衔接与扣料准确。

APS 方案要点

计划体系

「需求/主计划—主生产计划—车间工序排程」三层结构，月计划定班次+设备颗粒度、工序排产定设备+精确开完工时点，配合按周滚动与排产前齐套检查。

排程逻辑 / 瓶颈

以硫化瓶颈倒排拉动成型与半部件，按「订单排序—工序顺序—设备选择」三分法组织规则，叠加换模/换鼓最小化、相同规格成套连续、多工位并行等启发式，结合正倒排引擎与有限能力分派。

关键约束

硫化模具/商标块决定规格与产能上限、成型鼓与产品多对一对应、主副资源同时占用、静置/报废时窗、线边缓冲与转运批量，以及一次法/二次法按半部件选用。