增材制造Additive Manufacturing

行业原型与工艺特征

3D 打印服务商多为典型 MTO 按单生产：多品种、小批量、定制化极高，需求零散无规律，从接单到交付往往只有 1~2 天，且任何时段都可能插单。工艺主链为「打印成型 + 后处理」两大段，不同成型工艺（如树脂、尼龙）的后处理路径与节拍差异显著。打印机连续运转、成型速度慢，且同炉同批零件「同进同出」，批量与交期之间存在天然矛盾。

计划难点

• 需求无法预测、交期短且持续插单，传统 MRP 与人工排程难以快速响应。
• 工时数据精度低：打印时间靠经验估算、手工后处理偏差更大，直接拖累排程可靠性。
• 成型批次「排越多越省、却越易延期」，批内合单与订单准时难以两全。
• 后处理为产能受限且高附加值的瓶颈段，却常被当作附属环节忽视。
• 派工随机、工位负荷不均；长周期大批量订单缺乏长期计划，易在后期挤占产能。

APS 方案要点

计划体系

分「上层计划（产能评估、交期评估、长周期订单决策）」与「执行计划（多级工单的分派与排程）」两层；按订单到各级工单的单据拆解层级，逐级排程并以实时报工驱动滚动重排。

排程逻辑 / 瓶颈

以 TOC 约束理论结合规则启发式引擎——静态规则定排序（交期、余裕度、客户优先级），动态规则定资源（负载均衡、切换最小、最早完工）；将后处理瓶颈段一并纳入排产，并对成型批次做「同进同出」的炉/批资源优化。

关键约束

设备—材料匹配作为首要硬约束前置过滤；成型工序按「主资源（设备）连续 + 副资源（人员）班次点状介入」双资源建模；批次合并需同时满足空间约束与不致延期；长周期订单按规则拆子单、交期逐日前推；签约前以临时订单试排做交期协商。