轴承与热处理Bearing & Heat-Treat

行业原型与工艺特征

典型为热表车间，通常聚焦热处理、表处理、渗碳等少数瓶颈工序。这类炉/槽工序以「整批同进同出、固定炉时」为核心节拍，排程对象多为零件级单工序而非多层装配 BOM，工艺存在回流与等待。突出共性在于「合炉/合槽、规格匹配、有限产能」：相同条件的任务需成组占用同一炉/槽资源同时入出，加工时长由工艺决定而非按件累加。

计划难点

• 瓶颈工序产能受限且易积压，传统人工排产难以兼顾交期与炉次利用率。
• 合批维度各异：热处理按炉合批、表处理按槽合批、渗碳按物料规格/材质匹配设备，规则不一。
• 炉时为固定批量节拍，装载量与满载率构成硬约束，超限即需拆批分炉。
• 表处理等工序需同时占用设备与人员，人员/班组成为不可忽略的并行约束。
• 上游完工时间、物料齐套与现场报工持续波动，要求计划随实绩滚动重排。

APS 方案要点

计划体系

APS 承接上层主计划，仅对瓶颈工序做工序级详细排产，定位为供产销协同中的一环；主计划下达、APS 排产、执行报工各司其职，分层边界清晰。优先级按月度计划与在制品订单分层。

排程逻辑 / 瓶颈

以有限产能为核心，按交期、优先级、同品连续生产、产能约束、齐套顺序等可配置规则排序；合炉/合槽通过批次标识把同组任务排到同一资源同进同出；报工反馈驱动滚动重排闭环。

关键约束

炉/槽资源的最大装载量与满载率、固定炉时节拍、设备与物料规格匹配度、人员/班组辅助资源、工作日历与设备不可用时段、上游接续时间与齐套口径。