汽车零部件Automotive Components

行业原型与工艺特征

涵盖变速箱、车桥齿轮、油箱天窗、刹车片等原型，普遍承接整车厂月度/周度滚动计划，以多品种、按单与备货混合生产为常态。工艺多为分工段长链条（如热前加工—热处理—热后精加工，或成型—二次加工—包装），存在炉处理合批、静置冷却、换模换型、配对装配等强约束，半成品与成品间还有复杂的供需联动与批次对齐。

计划难点

• 需求源头波动大：整车厂预告/订单频繁变更，安全库存与供需难平衡，插单改单打乱计划。
• 关键工序高度依赖老师傅经验（合炉、换型决策），知识难传承、难科学化。
• 工序链长、瓶颈分散：多工段产能平衡、齐套判断、配对联动叠加，牵一发动全身。
• 物流容器（台车、料盘、夹具）与班次错配构成隐性产能与齐套约束。
• 工艺路线、BOM、工时、对应关系等基础数据缺失或不规范，是上线最大风险。

APS 方案要点

计划体系

「生产模式分类→月度（主）计划→工序级机台计划」分层框架；月计划做粗排与产能平衡并滚动，机台计划锁定短期窗口按周期滚动细排，精度可达日/时/分。

排程逻辑 / 瓶颈

以有限产能为核心，常按交期逆向分派、瓶颈工序为主排对象（非瓶颈用前后缓冲处理）；按交期、客户优先级、换型最小化多目标编排排程步骤，仅对瓶颈精排以控制链路复杂度与运算时长。

关键约束

换型/换模分级切换矩阵、合批/合炉的工艺相近性规则、配对件大小轮联动、静置与缓冲时间、物流容器数量、班次与生产日历、设备可加工范围等，均建模为硬/软约束。